Muro de carga

En Canarias se hicieron muchas edificaciones cuya base principal no era la Estructura de Hormigón Armado sino que se hicieron con Muros de Carga y Forjados de Vigueta y Bovedillas. Muchos de estos Inmuebles,  fueron hechos sin la debida y oportuna supervisión de un técnico competente debido a la inexistencia de estos, a la facilidad de anonimato o a cualquiera otra razón que no incumbe ni interesa. El hecho principal es que estas edificaciones pasaron con el tiempo a formar parte del paisaje y de la singularidad del entorno Urbanístico de las Islas.

A la hora de acometer la ampliación de dicha edificación, que podrá estar destinada a uso residencial (la mayoría) o a uso comercial (dependiendo de la normativa vigente en el ayuntamiento y de los planes de ordenación del territorio de la zona) debemos tener muy presente la estructura existente y si podemos o no apoyarnos en ella. Como se entenderá hay múltiples variables de actuación pero para acotar de alguna forma plantearé la hipótesis siguiente: se creará una estructura basada en Muros de Carga realizados con bloques de hormigón vibrado de 20 cms de grosor con una terminación al interior en pladur y capa intermedia de lana de roca como aislante y al exterior lo que más le guste al cliente, enfoscado de mortero de cemento y arena con pintura para exteriores o mortero monocapa dado en dos capas (por supuesto) con una malla de refuerzo entre ambas.
Planning de actuación:

1.- Eliminación de los elementos existentes que perturben la ubicación de la nueva estructura: pretiles (aún cuando estos estuvieran formados por bloques del mismo tipo a utilizar en la ampliación), instalaciones (antenas, cableado etc), pavimentos … En fin, todo elemento que estorbe para la ejecución o cualquiera otro que nos impida llevar a cabo con comodidad, y, sobretodo, con seguridad nuestra obra.

2.- Replanteo de las paredes, especial importancia que coincidan a eje con los muros de carga inferiores para que la transmisión de esfuerzos no cree tensiones de pandeo o posibles deformaciones estructurales. A mencionar también que si apoya en el muro de carga algún tabique interior es conveniente replantearlo también para crear una mayor trabazón entre ellos, que dos trabajen juntos es bueno, que lo hagan tres, es mejor.

3.- En los puntos donde el Proyectista haya ubicado los pilaretes necesarios en Muros de Carga se anclarán en el antiguo forjado cuatro varillas de hierro del mismo grosor introduciéndose al menos 15 cms mediante taladro y fijándolas con resina epoxi o de dos componentes. Alguna vez será interesante poner una viga riostra inferior uniendo por parte baja  los pilaretes para garantizar el reparto de los esfuerzos al forjado inferior, si este fuera en caso será bueno colocar anclajes no sólo en los pilaretes sino también parejas de ellos a lo largo de dicha viga.

4.- Colocación de los bloques por hiladas siempre a junta “matada” con buena carga de mortero de unión, utilizando miras, hilo y plomo para nivelarlos perfectamente. Hay que colocar dos varillas corrugadas de seis milímetros de diámetro cada dos hiladas unidas a los pilaretes, ideal que pasen de un lado a otro para crear cuerpos insoldables. Estos hierros ayudarán a la no aparición de fisuras por retracciones del material o por ligeros movimientos de la estructura. Los pilaretes se irán llenando con hormigón según se vaya subiendo la pared y, como máximo, cada metro (cuatro bloques y relleno).

5.- En los huecos practicados al exterior, véase ventanas y puertas, se pondrá un dintel conformado por cuatro varillas de hierro de ocho milímetros con estribos de seis cada quince, se macizan los laterales del hueco hasta su base y, en el caso de ventanas, se pondrá un dintel inferior. Démonos cuenta que en este tipo de estructura la carga se transmite a través de la pared, así que los huecos practicados deben estorbar lo menos posible esta transmisión. Si los huecos fueran mayores a dos metros cuadrados se ubicará pilaretes a ambos lados, lo cuales amarran también con el dintel o dinteles del hueco.

6.- Los pilaretes no tienen la función de los pilares de transmisión de cargas pero como ellos deberemos dejar esperas para “amarrarlos” al futuro forjado.

7.- Una vez realizado el muro de carga procederemos a construir el forjado, pretiles si los tuviera e, importante, impermeabilización de la cubierta para que podamos trabajar sin sobresaltos debido a posibles lluvias.

8.- Replanteo de las instalaciones (fontanería, electricidad, telecomunicaciones…) para la ubicación de tubos y conexiones antes de proceder a la realización del atezado.

9.- El atezado, cuanto menos pesado mejor para la estructura, a ese respecto si realizamos un pavimento flotante de garantías sería incluso mejor (una cámara de aire siempre ayuda como barrera de transmisión de ruidos). Si lo hacemos con mortero, no debemos llevarlo al tabique, para ello colocaremos una tira de porexpan de tres o cuatro centímetros y por encima de la finalización del atezado hasta alcanzar, al menos, el nivel de piso terminado.

10.- Colocaremos luego la estructura de pladur con su lana mineral para la protección acústica, el propio pladur sellando las juntas y procediendo luego al pintado de la pared y colocación de los rodapiés.

Un punto singular que nos va a generar posibles  peligros de humedad o fisuración será el formado en la base del muro en unión con el forjado antiguo. Procurar limpiar bien la zona y poner una lámina impermeabilizante antes de la colocación de los bloques y que se introduzca en estos unos cinco centímetros más o menos, esto hará que no interrumpa la transmisión de cargas pero ayudará a que el agua no se aposente en ese punto crítico.

Viga de amarre

Una viga de amarre es un elemento de construcción utilizado para evitar que dos elementos estructurales de otros estén separados. La viga de amarre inferior es una columna de cemento u hormigón, y tiene como función principal la de amarrar los muros de ladrillos de manera que trabajen solidariamente frente a las cargas laterales que pueden ser vientos o terremotos.

Viga de Amarre
Otra función de la viga de amarre inferior es servir de intermediario para la unión de la estructura del techo a las paredes. La viga de amarre, como su nombre lo indica, amarra las paredes de la casa y las hace más resistentes a los huracanes y terremotos. La viga de amarre tiene como función principal la de amarrar los muros de bloques de manera que trabajen solidariamente frente a las cargas laterales que pueden ser vientos o terremotos.

FORJADO COLABORANTE

El forjado colaborante o compuesto supone una gran alternativa para aquellos proyectos que requieran grandes prestaciones técnicas. Su tecnología incrementa la capacidad de adherencia entre las chapas de acero y el hormigón. Además, su ligereza y resistencia permite su utilización en pilares, vigas y cimentaciones y hacer frente a las tensiones que generan las cargas.

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Diversas pruebas y ensayos de este material muestran que está especialmente indicado para edificaciones metálicas de importantes dimensiones. Su particular forma y características permiten que entre la luz, y lo hacen perfecto para estructuras de metal visto.

Ventajas del forjado colaborante 

  •          Actuar como soporte durante el trabajo en la construcción
  •          Estabilizar el marco de estructuras mecánicas
  •          Soportar las cargas generadas durante procesos de hormigonado y cimentación
  •          Permite trabajar muy bien en colaboración con el hormigón
  •          Fácil y rápido de trabajar e instalar

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Aplicaciones del forjado colaborante 

  •          Naves industriales
  •          Estructuras públicas
  •          Centros comerciales
  •          Viviendas
  •          Oficinas 

Si necesitas más información sobre forjado colaborante para cualquier proyecto, no dudes en ponerte en contacto con nosotros. Te asesoraremos sobre los mejores materiales para trabajar tu estructura y hacerte un presupuesto ajustado a tu medida

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Vigueta Pretensada

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La Vigueta Pretensada es un elemento prismático de Hormigón sometido a tensiones de precompresión aplicadas por medio de su armadura de Acero para pretensado, tensada antes de hormigonar y que posteriormente al destensarla queda anclada al Hormigón que previamente ha alcanzado la resistencia adecuada.

  • Autorresistente

Vigueta capaz de resistir por sí sola, en un forjado, sin la colaboración del hormigón vertido en obra, la totalidad de los esfuerzos a los que habrá de estar sometido el forjado.

  • Semirresistente

Vigueta en la que para ejecutar el forjado es necesario el apuntalamiento. La fabricación industrial de las viguetas producidas en serie se lleva a cabo con hormigones de gran resistencia, dosificados en peso y controlados en laboratorios. Las series de viguetas se diferencian entre sí por la cuantía de acero utilizado y por la excentricidad de las cargas de pretensado, adecuándose cada una de ellas a los diferentes requerimientos del cálculo estructural.

Viguetas armadas

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Viguetas y Bovedillas

La combinación viguetas y bovedillas nos facilita un sistema constructivo de rápida terminación, en este post les comentaré las características y componentes de estos materiales.

La fabricación de las viguetas se lleva a cabo por procesos de moldeado en moldes de metal para darle un acabado liso y van reforzadas con varas de hierro de construcción de por lo general 5, 6 o 7 mm dependiendo de las cargas que vayan a soportar. Se construyen en presentaciones simple y antisísmica, estas tienen en su forma un relieve en la parte superior de setas o cortes formando una llave mecánica que permite un mejor trabajo junto con la losa (capa) de compresión. Para fabricarlas se emplean máquinas vibrocompresoras que tiene la particularidad de quitar el aire al cemento y con ello obtener una vigueta más resistente y compacta.

Por otro lado, las bovedillas son componentes de arcilla o concreto ligero vibrocomprimido para ser colocadas entre las viguetas a manera de cimbray que forman parte integral de la losa, para su fabricación se emplean máquinas vibrocompresoras para quitar el aire y sistema de hidrofugado, se producen en España en medidas de 12 x 25 x 70, 15 x 25 x 70, 17 x 25 x 70, 20 x 25 x 70, 22 x 25 x 70, 25 x 25 x 70 y 27 x 25 x 70, 13 x 20 x 63, 17 x 20 x 63, 17 x 25 x 63, 20 x 20 x 63, 30 x 20 x 63 y otras.

Este sistema esta perfectamente orientado a la construcción de viviendas, remodelaciones o ampliaciones pero también puede ser empleado en cualquier tipo de losas y entrepisos inclusive con carácter industrial (cielos rasos de fábricas por ejemplo); debido a su bajo peso, estos elementos permiten que se efectúe su montaje manualmente, eliminando costos de maquinaria y mano de obra especializada.

Con el empleo de este sistema, se logra una gran economía, rapidez de colocación, reducción de tiempo ocioso, disminución de costos financieros y gastos de supervisión. Es un sistema versátil, aislante térmico y acústico; asimismo la forma tipo “T” o doble “T” permite la entrada de la bovedilla en un encaje casi perfecto y la penetración del concreto en la capa de compresión de hasta 3 cm., espesor que otorga suficiente rigidez al sistema en su conjunto.

Con la aplicación del sistema de vigueta y bovedilla, se pueden cubrir espacios largos de hasta de 6.3 mts.; con una separación entre viguetas de hasta 75 cms. de centro a centro de vigueta. El refuerzo componente de la vigueta esta compuesto de alambre o fierro de construcción dentado de 5, 6 y 7 mm. de diámetro de acuerdo con norma ASTM-A421 y NMX-B-293, ello nos proporciona los siguientes datos de resistencia a la tensión: para alambre de 5 mm. de diámetro fpu = 17,500 Kg/cm², para alambre de 6 mm. de diámetro fpu = 17,000 Kg/cm². Se emplea concreto de alta resistencia f’c = 350 Kg/cm² (significa que resiste 350 kgs por cada centímetro cuadrado) a la edad de 28 días, pero para la etapa de transferencia del pre esfuerzo se deberá tener como mínimo de resistencia en el concreto de f’ci = 280 Kg/cm². Con el fin de complementar el sistema y amalgamar las piezas se emplea una mezcla o colado de concreto (hormigón) sobre la superficie de la vigueta y bovedilla de hasta 5 cms. de espesor que hará trabajar la losa como sección compuesta reduciendo vibraciones y deformaciones.

Las cargas del sistema que se deberán considerar para el diseño de la estructura son las siguientes: peso propio de vigueta 30 Kg/m, peso de la bovedilla 20 Kg/pza., peso del concreto (firme) 130 Kg/m².

Este sistema también se emplea con viguetas vigueta7.JPGplanas con estructura de acero, las cuales se colocan de la misma manera que las viguetas convencionales la diferencia esta en que una vez instaladas las bovedillas, en la parte superior del conjunto va colocada una malla electrosoldada de alambrón de 6 mm, para capas de 3 a 4 cm se recomienda malla electro-soldada de 66 x 10 x 10 y para capas de 5 cm malla electro soldada de 66 x 8 x 8; complementando la estructura con una capa de concreto de 3 a 5 cms. (ver figura inferior). Mientras se colocan las viguetas, bovedillas y hasta que el concreto u hormigón alcanza la resistencia suficiente como para desencofrar se recomienda mantener el apuntalamiento por un mínimo de siete días después del vaciado. En la página del Grupo Constructivo Joben encontrarán una interesante calculadora de materiales, con solo ingresar el tipo de bovedilla, vigueta y dimensiones del area cubrir podrán saber cuanto material deberán emplear, para acceder a esta función dar clic aquí.

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Ventajas e inconvenientes del poliestireno expandido en construcción

El poliestireno expandido es un material muy ligero y económico, lo cual hace que lo encontremos con facilidad cumpliendo distintas y variadas funciones, como servir de aislamiento térmico o ser un elemento de embalaje de electrodomésticos, entre otras.

Su utilidad como elemento estructural en la construcción está marcada por la controversia entre los defensores de usarla y los detractores. Para arrojar un poco de luz en este tema, en este post vamos a tratar las ventajas e inconvenientes de las bovedillas de poliestireno para que tú después puedas elegir.

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Este material también es conocido como porexpan o más técnicamente como EPS (expanded polystyrene). Su aparente fragilidad invita a pensar que no es apto como elemento estructural y a barajar las otras alternativas posibles, que son la bovedilla cerámica o la de hormigón. De esta comparación surge la necesidad de detallar los puntos fuertes y los débiles de la bovedilla de poliestireno.

Ventajas de poner bovedilla de poliestireno en una estructura:

  • Aligeramiento del forjado. Al ser un material menos denso que la cerámica o el hormigón consigue cubrir la misma superficie soportando menos peso, lo que permitirá más libertad a la hora de ubicar los pilares de la edificación y hará más difícil la deformación del techo.
  • Facilidad de colocación. Por su ligereza es más rápida la colocación de las piezas, lo que permite un ahorro de tiempo considerable y, por tanto, de mano de obra.
  • Gran tamaño. Su reducido peso permite la fabricación de piezas de mayor tamaño que permiten cubrir la misma superficie con menos piezas, con el consiguiente ahorro de tiempo.
  • Aislamiento térmico. El poliestireno es un material que se utiliza como aislamiento térmico en forma de paneles, por lo que un forjado con estas bovedillas conseguirá aislar mejor térmicamente el edificio, siempre que se cuide de no dejar puentes térmicos en la instalación.
  • Se reduce el coste en otros materiales, como el acero, con motivo de la reducción del peso del forjado. No se hace necesario el uso de grúas y elevadores para su transporte, con lo que ello supone en cuanto a la minimización de costes.

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Inconvenientes de utilizar bovedilla de poliestireno en una estructura:

  • Menor aislamiento acústico. La densidad de un material es clave para su comportamiento ante el ruido aéreo. Al ser el poliestireno muy poco denso, esta bovedilla no aísla acústicamente de manera eficiente, por lo que se hace necesario añadir otros sistemas de aislamiento acústico para compensar este factor.
  • Son inflamables. Debe de añadirse otro sistema que proteja a la estructura del fuego. Dentro de la bovedilla no se pueden poner fuentes de alto calor como tubos de calefacción o focos que alcancen gran temperatura.
  • Mala adherencia de yesos y morteros. Esta circunstancia se puede salvar con pastas con aditivos añadidos o haciendo ranuras a la bovedilla para que la pasta tenga mayor agarre mecánico.
  • Soporta menores cargas en el techo. Este es un aspecto a tener en cuenta a la hora de colgar elementos como puede ser una lámpara.

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Sabiendo estas ventajas e inconveniente ya puedes hacer una valoración sobre si es preferible que en tu proyecto uses bovedillas de poliestireno o en cambio las pongas de hormigón o cerámica. La balanza se inclinara para una opción u otra dependiendo de cada caso concreto y las necesidades de cada construcción.

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Perfiles estructurales

Índice de Tablas:

Perfiles estructurales

TABLA 2‑1 PERFILES HE – MEDIDAS, MASAS Y DATOS DE SECCIÓN

TABLA 2‑2 PERFILES IPE – MEDIDAS, MASAS Y DATOS DE SECCIÓN

TABLA 2‑3 PERFILES I CON ALAS INCLINADAS – MEDIDAS, MASAS Y DATOS DE SECCIÓN

TABLA 2‑4 PERFILES U NORMAL – MEDIDAS Y DATOS DE SECCIÓN

TABLA 2‑5 UAP. PERFILES U (ALAS PARALELAS) – DIMENSIONES Y MASAS

TABLA 2‑6 PERFILES UPE – MEDIDAS, MASAS Y DATOS DE SECCIÓN.

TABLA 2‑7 PERFILES Y GRAPAS DE ACERO PARA ENTIBACIÓN – DESIGNACIÓN

TABLA 2‑8 PERFILES DE ACERO PARA ENTIBACIÓN – CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS

TABLA 2‑9 PERFILES DE ACERO PARA ENTIBACIÓN – CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS Y TOLERANCIAS DE LOS PERFILES THN Y GTHN

TABLA 2‑10 PERFILES-PILARES ALA ANCHA HD – DESIGNACIÓN Y DIMENSIONES.

TABLA 2‑11 PERFILES-PILARES ALA ANCHA HD – MEDIDAS Y DATOS DE SECCIÓN

TABLA 2‑12 PERFILES AMERICANOS – PERFILES C – DESIGNACIÓN Y DIMENSIONES.

TABLA 2‑13 PERFILES AMERICANOS – PERFILES C – MEDIDAS Y DATOS DE SECCIÓN

TABLA 2‑14 PERFILES AMERICANOS – PERFILES S – DESIGNACIÓN Y DIMENSIONES

TABLA 2‑15 PERFILES AMERICANOS – PERFILES-HP – DESIGNACIÓN Y DIMENSIONES

TABLA 2‑16 PERFILES AMERICANOS – PERFILES HP – MEDIDAS Y DATOS DE SECCIÓN

TABLA 2‑17 PERFILES AMERICANOS – PERFILES W – DESIGNACIÓN Y DIMENSIONES

TABLA 2‑18 PERFILES AMERICANOS – PERFILES W – MEDIDAS Y DATOS DE SECCIÓN

TABLA 2‑19 PERFILES BRITÁNICOS – HP – DESIGNACIÓN Y DIMENSIONES

TABLA 2‑20 PERFILES BRITÁNICOS – HP- MEDIDAS DATOS DE SECCIÓN

TABLA 2‑21 PERFILES BRITÁNICOS – UB – DESIGNACIÓN Y DIMENSIONES

TABLA 2‑22 PERFILES BRITÁNICOS – UB – MEDIDAS Y DATOS DE SECCIÓN

TABLA 2‑23 PERFILES BRITÁNICOS – UC – DESIGNACIÓN Y DIMENSIONES

TABLA 2‑24 PERFILES BRITÁNICOS – UC- MEDIDAS Y DATOS DE SECCIÓN

TABLA 2‑25 TOLERANCIAS DE PERFILES ESTRUCTURALES: IPN, IPE, HE, HD, HP, UB, UC, W

TABLA 2‑26 TOLERANCIAS DE PERFILES ESTRUCTURALES: U, UPN, UAP, C

TABLA 2‑27 CALCULO DE ESTRUCTURAS – PIEZAS SOMETIDAS A FLEXIÓN (VIGAS) – MÁXIMO VALOR DE Q(T/M) QUE AGOTA EL PERFIL UPN PARA UNA DETERMINADA LUZ EN METROS

TABLA 2‑28 CALCULO DE ESTRUCTURAS – PIEZAS SOMETIDAS A FLEXIÓN (VIGAS) – MÁXIMO VALOR DE Q(T/M) QUE AGOTA EL PERFIL IPN PARA UNA DETERMINADA LUZ EN METROS

TABLA 2‑29 CALCULO DE ESTRUCTURAS – PIEZAS SOMETIDAS A FLEXIÓN (VIGAS) – MÁXIMO VALOR DE Q(T/M) QUE AGOTA EL PERFIL IPE PARA UNA DETERMINADA LUZ EN METROS

TABLA 2‑30 CALCULO DE ESTRUCTURAS – PIEZAS SOMETIDAS A FLEXIÓN (VIGAS) – MÁXIMO VALOR DE Q(T/M) QUE AGOTA EL PERFIL HEA PARA UNA DETERMINADA LUZ EN METROS

TABLA 2‑31 CALCULO DE ESTRUCTURAS – PIEZAS SOMETIDAS A FLEXIÓN (VIGAS) – MÁXIMO VALOR DE Q(T/M) QUE AGOTA EL PERFIL HEB PARA UNA DETERMINADA LUZ EN METROS

TABLA 2‑32 CALCULO DE ESTRUCTURAS – PIEZAS SOMETIDAS A COMPRESIÓN (PILARES) – VALOR DEL ESFUERZO NORMAL (N*), EN T, PARA UNA LONGITUD DE PANDEO (IK), EN METROS: 1 UPN

TABLA 2‑33 CALCULO DE ESTRUCTURAS – PIEZAS SOMETIDAS A COMPRESIÓN (PILARES) – VALOR DEL ESFUERZO NORMAL (N*), EN T, PARA UNA LONGITUD DE PANDEO (IK), EN METROS: 2 UPN

TABLA 2‑34 CALCULO DE ESTRUCTURAS – PIEZAS SOMETIDAS A COMPRESIÓN (PILARES)  – VALOR DEL ESFUERZO NORMAL (N*), EN T, PARA UNA LONGITUD DE PANDEO (IK), EN METROS: IPN

TABLA 2‑35 CALCULO DE ESTRUCTURAS – PIEZAS SOMETIDAS A COMPRESIÓN (PILARES)  – VALOR DEL ESFUERZO NORMAL (N*), EN T, PARA UNA LONGITUD DE PANDEO (IK), EN METROS: IPE

TABLA 2‑36 CALCULO DE ESTRUCTURAS – PIEZAS SOMETIDAS A COMPRESIÓN (PILARES)  – VALOR DEL ESFUERZO NORMAL (N*), EN T, PARA UNA LONGITUD DE PANDEO (IK), EN METROS: HEB

TABLA 2‑37 CALCULO DE ESTRUCTURAS – PIEZAS SOMETIDAS A COMPRESIÓN (PILARES)  – VALOR DEL ESFUERZO NORMAL (N*), EN T, PARA UNA LONGITUD DE PANDEO (IK), EN METROS: HEA

TABLA 2‑38 CALCULO DE ESTRUCTURAS – PIEZAS SOMETIDAS A COMPRESIÓN (PILARES)  – VALOR DEL ESFUERZO NORMAL (N*), EN T, PARA UNA LONGITUD DE PANDEO (IK), EN METROS: HEM

TABLA 2‑39 COMPARATIVA DE PERFILES EUROPEOS (HE – IPE) Y AMERICANOS (W) – MÓDULOS RESISTENTES WX (CM3)

TABLA 2‑40 COMPARATIVA DE PERFILES EUROPEOS (HE – IPE) Y AMERICANOS (W) – MOMENTOS DE INERCIA IX (CM4)

Carbonatación

 

LA-CARBONATACIÓN-EL-PRIMER-CÁNCER-DEL-HORMIGÓN

Corrosión de la armadura de una pieza de hormigón inducida por carbonatación

La carbonatación es un proceso lento que ocurre en el hormigón, donde la cal apagada (hidróxido cálcico) del cemento reacciona con el dióxido de carbono del aire formando carbonato cálcico. Esta reacción, necesariamente se produce en medio acuoso, ya que el dióxido de carbono reacciona con el agua formando ácido carbónico, ya que éste reaccionará con el hidróxido de calcio, obteniendo como resultado el carbonato de calcio y agua. Dado que la carbonatación provoca una bajada de pH (ácido) esto puede llevar a la corrosión de la armadura y dañar la construcción.

Refuerzo estructural Sika Carbodur

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

Es un sistema de refuerzo para concreto armado o estructuras de acero y
metal. Este sistema está compuesto por láminas de refuerzo resistentes a la
corrosión, reforzadas con fibra de carbono (CFRP) y el adhesivo especial
Sikadur®-30.

 

USOS
El sistema Sika® CarboDur® se utiliza para refuerzos de estructuras de
concreto, madera y metal, en los siguientes casos:

Incremento de carga
 Incremento de cargas vivas en almacenes
 Incremento de volumen de tráfico en puentes
 Instalación de maquinaria pesada en edificios industriales
 Estructuras sometidas a vibración
 Cambios de uso en edificaciones

 

Daños a partes estructurales
 Envejecimiento de materiales de construcción
 Corrosión de los refuerzos de acero
 Impacto de vehículos
 Incendios

 

Mejora de la capacidad de servicio
 Disminución de la deformación
 Reducción de la fatiga en los refuerzos de acero
 Reducción del ancho de las fisuras

 

Cambios en sistemas estructurales
 Eliminación de paredes o columnas
 Eliminación de una sección de losa

Defectos en el procedimiento constructivo o diseño
 Insuficiente acero de refuerzo
 Insuficiente recubrimiento

FICHA TÉCNICA

 

Sistema de reparación estructural de forjados afectados por carbonatación

A medida que pasa el tiempo, el dióxido de carbono en la atmósfera pasa a través de los poros de masa del hormigón, reacciona con los agentes causando alcalinidad y resulta en la carbonatación del hormigón.