Viguetas y Bovedillas

La combinación viguetas y bovedillas nos facilita un sistema constructivo de rápida terminación, en este post les comentaré las características y componentes de estos materiales.

La fabricación de las viguetas se lleva a cabo por procesos de moldeado en moldes de metal para darle un acabado liso y van reforzadas con varas de hierro de construcción de por lo general 5, 6 o 7 mm dependiendo de las cargas que vayan a soportar. Se construyen en presentaciones simple y antisísmica, estas tienen en su forma un relieve en la parte superior de setas o cortes formando una llave mecánica que permite un mejor trabajo junto con la losa (capa) de compresión. Para fabricarlas se emplean máquinas vibrocompresoras que tiene la particularidad de quitar el aire al cemento y con ello obtener una vigueta más resistente y compacta.

Por otro lado, las bovedillas son componentes de arcilla o concreto ligero vibrocomprimido para ser colocadas entre las viguetas a manera de cimbray que forman parte integral de la losa, para su fabricación se emplean máquinas vibrocompresoras para quitar el aire y sistema de hidrofugado, se producen en España en medidas de 12 x 25 x 70, 15 x 25 x 70, 17 x 25 x 70, 20 x 25 x 70, 22 x 25 x 70, 25 x 25 x 70 y 27 x 25 x 70, 13 x 20 x 63, 17 x 20 x 63, 17 x 25 x 63, 20 x 20 x 63, 30 x 20 x 63 y otras.

Este sistema esta perfectamente orientado a la construcción de viviendas, remodelaciones o ampliaciones pero también puede ser empleado en cualquier tipo de losas y entrepisos inclusive con carácter industrial (cielos rasos de fábricas por ejemplo); debido a su bajo peso, estos elementos permiten que se efectúe su montaje manualmente, eliminando costos de maquinaria y mano de obra especializada.

Con el empleo de este sistema, se logra una gran economía, rapidez de colocación, reducción de tiempo ocioso, disminución de costos financieros y gastos de supervisión. Es un sistema versátil, aislante térmico y acústico; asimismo la forma tipo “T” o doble “T” permite la entrada de la bovedilla en un encaje casi perfecto y la penetración del concreto en la capa de compresión de hasta 3 cm., espesor que otorga suficiente rigidez al sistema en su conjunto.

Con la aplicación del sistema de vigueta y bovedilla, se pueden cubrir espacios largos de hasta de 6.3 mts.; con una separación entre viguetas de hasta 75 cms. de centro a centro de vigueta. El refuerzo componente de la vigueta esta compuesto de alambre o fierro de construcción dentado de 5, 6 y 7 mm. de diámetro de acuerdo con norma ASTM-A421 y NMX-B-293, ello nos proporciona los siguientes datos de resistencia a la tensión: para alambre de 5 mm. de diámetro fpu = 17,500 Kg/cm², para alambre de 6 mm. de diámetro fpu = 17,000 Kg/cm². Se emplea concreto de alta resistencia f’c = 350 Kg/cm² (significa que resiste 350 kgs por cada centímetro cuadrado) a la edad de 28 días, pero para la etapa de transferencia del pre esfuerzo se deberá tener como mínimo de resistencia en el concreto de f’ci = 280 Kg/cm². Con el fin de complementar el sistema y amalgamar las piezas se emplea una mezcla o colado de concreto (hormigón) sobre la superficie de la vigueta y bovedilla de hasta 5 cms. de espesor que hará trabajar la losa como sección compuesta reduciendo vibraciones y deformaciones.

Las cargas del sistema que se deberán considerar para el diseño de la estructura son las siguientes: peso propio de vigueta 30 Kg/m, peso de la bovedilla 20 Kg/pza., peso del concreto (firme) 130 Kg/m².

Este sistema también se emplea con viguetas vigueta7.JPGplanas con estructura de acero, las cuales se colocan de la misma manera que las viguetas convencionales la diferencia esta en que una vez instaladas las bovedillas, en la parte superior del conjunto va colocada una malla electrosoldada de alambrón de 6 mm, para capas de 3 a 4 cm se recomienda malla electro-soldada de 66 x 10 x 10 y para capas de 5 cm malla electro soldada de 66 x 8 x 8; complementando la estructura con una capa de concreto de 3 a 5 cms. (ver figura inferior). Mientras se colocan las viguetas, bovedillas y hasta que el concreto u hormigón alcanza la resistencia suficiente como para desencofrar se recomienda mantener el apuntalamiento por un mínimo de siete días después del vaciado. En la página del Grupo Constructivo Joben encontrarán una interesante calculadora de materiales, con solo ingresar el tipo de bovedilla, vigueta y dimensiones del area cubrir podrán saber cuanto material deberán emplear, para acceder a esta función dar clic aquí.

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Ventajas e inconvenientes del poliestireno expandido en construcción

El poliestireno expandido es un material muy ligero y económico, lo cual hace que lo encontremos con facilidad cumpliendo distintas y variadas funciones, como servir de aislamiento térmico o ser un elemento de embalaje de electrodomésticos, entre otras.

Su utilidad como elemento estructural en la construcción está marcada por la controversia entre los defensores de usarla y los detractores. Para arrojar un poco de luz en este tema, en este post vamos a tratar las ventajas e inconvenientes de las bovedillas de poliestireno para que tú después puedas elegir.

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Este material también es conocido como porexpan o más técnicamente como EPS (expanded polystyrene). Su aparente fragilidad invita a pensar que no es apto como elemento estructural y a barajar las otras alternativas posibles, que son la bovedilla cerámica o la de hormigón. De esta comparación surge la necesidad de detallar los puntos fuertes y los débiles de la bovedilla de poliestireno.

Ventajas de poner bovedilla de poliestireno en una estructura:

  • Aligeramiento del forjado. Al ser un material menos denso que la cerámica o el hormigón consigue cubrir la misma superficie soportando menos peso, lo que permitirá más libertad a la hora de ubicar los pilares de la edificación y hará más difícil la deformación del techo.
  • Facilidad de colocación. Por su ligereza es más rápida la colocación de las piezas, lo que permite un ahorro de tiempo considerable y, por tanto, de mano de obra.
  • Gran tamaño. Su reducido peso permite la fabricación de piezas de mayor tamaño que permiten cubrir la misma superficie con menos piezas, con el consiguiente ahorro de tiempo.
  • Aislamiento térmico. El poliestireno es un material que se utiliza como aislamiento térmico en forma de paneles, por lo que un forjado con estas bovedillas conseguirá aislar mejor térmicamente el edificio, siempre que se cuide de no dejar puentes térmicos en la instalación.
  • Se reduce el coste en otros materiales, como el acero, con motivo de la reducción del peso del forjado. No se hace necesario el uso de grúas y elevadores para su transporte, con lo que ello supone en cuanto a la minimización de costes.

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Inconvenientes de utilizar bovedilla de poliestireno en una estructura:

  • Menor aislamiento acústico. La densidad de un material es clave para su comportamiento ante el ruido aéreo. Al ser el poliestireno muy poco denso, esta bovedilla no aísla acústicamente de manera eficiente, por lo que se hace necesario añadir otros sistemas de aislamiento acústico para compensar este factor.
  • Son inflamables. Debe de añadirse otro sistema que proteja a la estructura del fuego. Dentro de la bovedilla no se pueden poner fuentes de alto calor como tubos de calefacción o focos que alcancen gran temperatura.
  • Mala adherencia de yesos y morteros. Esta circunstancia se puede salvar con pastas con aditivos añadidos o haciendo ranuras a la bovedilla para que la pasta tenga mayor agarre mecánico.
  • Soporta menores cargas en el techo. Este es un aspecto a tener en cuenta a la hora de colgar elementos como puede ser una lámpara.

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Sabiendo estas ventajas e inconveniente ya puedes hacer una valoración sobre si es preferible que en tu proyecto uses bovedillas de poliestireno o en cambio las pongas de hormigón o cerámica. La balanza se inclinara para una opción u otra dependiendo de cada caso concreto y las necesidades de cada construcción.

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